Eén van de systeemintegratoren waarmee Yaskawa Benelux samenwerkt is ZEST Innovate in Eindhoven.

ZEST heeft onlangs een project afgerond waarin gebruik is gemaakt van drie Yaskawa robots. Het project werd uitgevoerd in opdracht van Alligator Plastics, producent en ontwikkelaar van kunststof  spuitgietproducten.

ZEST brengt innovatieve systemen en apparaten voor haar klanten op de markt. Door middel van business development, ontwikkeling en financiering kan ZEST ideeën werkelijkheid maken. De ontwikkeling bestaat uit het gebruik van HMI, design en mechatronica, altijd met het oog op het grootst mogelijke succes van het apparaat in de markt. De speciale machines worden vooral voor de Nederlandse maakindustrie gebouwd, waarbij ZEST gebruik maakt van jarenlange ervaring om de productie van de klanten beter, efficiënter en dus goedkoper te maken.

‘Yaskawa bleek erg toegankelijk’

Voor dit project had ZEST oorspronkelijk gedacht aan de inzet van cobots. Echter, door de gesprekken met Yaskawa kwam ZEST tot de conclusie dat een standaard robot toch beter was voor dit doeleinde. “Yaskawa bleek erg toegankelijk,” aldus Cyrille Gradus, commercieel directeur bij ZEST. “Vandaar dat we gekozen hebben voor Yaskawa.”

Alligator Plastics produceert voor één van haar klanten onder andere spuitgietproducten voor de energievoorziening, specifiek voor groene energie.  Bij de ontwikkeling van een nieuwe productrange ontstond de wens om een  metalen plaat, voorzien van schroefdraad, in het product te monteren om een voldoende stevige fixatie van het eindproduct te kunnen garanderen. ZEST is voor dit mechanisatietraject benaderd en er werd besloten om dit met 6-assige  robots te doen.

Bij de foto: Er zijn twee aflegposities en aan de hand van de aflegpositie die wordt aangevraagd, zal de robot naar links of naar rechts gaan.

Complex systeem met robot

“Het is een redelijk complex systeem geworden. De afwerkpositie van de robot gaat best diep in het product, dus we hebben er een lange gripper op gezet,” vertelt Rens van Hulst, automation software engineer. “Met een visionsysteem, waarmee we in eerste instantie op een lopende band de onderdelen onder de camera door lieten lopen. De robot stond aan het einde van de lopende band om de onderdelen er vanaf te pakken en deze te plaatsen in het product.”

In de praktijk bleek dat producten regelmatig op de lopende band bleven hangen en het kantelen van de producten verliep ook niet altijd vlekkeloos. Uiteindelijk wordt nu gewerkt met een trilvuller, waardoor de producten altijd op dezelfde plek terecht komen. “Op deze manier hoeven we de robot maar één positie aan te leren,” gaat van Hulst verder. “De robot krijgt een signaal en dan pakt hij hem op, een veel betere oplossing.”

Trilvuller

Met het oorspronkelijke systeem was er een gebied waarin de robot aan de hand van de camera een ‘pick-positie’ koos. Deze bewoog mee met de snelheid van de lopende band. “Nu met het uiteindelijke systeem komt het plaatje uit de trilvuller en ons systeem zorgt ervoor dat hij een bepaalde kant op wordt geduwd, zodat het altijd op dezelfde positie blijft liggen. Dan sturen wij een signaal naar de robot en deze pakt het op. Aan de andere kant, waar het product aangeleverd is uit de spuitgietmachine, zal het plaatje dat vanaf de lopende band gehaald is geplaatst worden,” aldus van Hulst. Er zijn twee aflegposities en aan de hand van de aflegpositie die wordt aangevraagd, zal de robot naar links of naar rechts gaan. Bij elke spuitgietronde gebeurt dit vier keer, waarna de vier producten aan de andere kant opgehaald worden door de robot en het proces opnieuw begint.

Yaskawa GP7 handling robot

Voor dit systeem is gekozen voor de Yaskawa GP7 handling robot, een tamelijk kleine variant omdat er wordt gewerkt met lichte producten van een paar honderd gram. Per machine wordt gebruik gemaakt van één robot maar er zijn drie verschillende machines aan de klant geleverd, dus er wordt in totaal gebruik gemaakt van drie GP7 robots.