Een van de beste manieren om als industrieel maakbedrijf te groeien, is door op energie te besparen. “Als je dit nu doet, krijg je dat straks als extra capaciteit terug”, zegt Pascal van Putten van VPInstruments. Het bedrijf is gespecialiseerd in energiemanagement van perslucht en het monitoren van het verbruik van industriële gassen.

‘Meten is weten’ is weliswaar een dooddoener, erkent ook Van Putten, maar inhoudelijk nog altijd uiterst actueel. “Voor veel maakbedrijven is er tegenwoordig geen ruimte meer op het elektriciteitsnet. Het is daarom zaak om collectief aan energiebesparingen te werken. Daarvoor moeten we alles uit de kast trekken, om zo de garantie te bewerkstelligen dat bedrijven in de toekomst verder kunnen groeien. Ik ken voorbeelden van productiebedrijven die in dit opzicht tegen een muur zijn gelopen.” Hij is directeur/oprichter van het in Delft gevestigde VPInstruments, dat flowmeetsystemen voor perslucht en industriële gassen aanbiedt. Het bedrijf ontwikkelt en assembleert in Delft en exporteert naar ongeveer zeventig landen wereldwijd.

Productie versnellen

De bedrijven die klant zijn bij VPInstruments zijn in verschillende sectoren te vinden, zoals de voedsel-, glas-, staal-, automotive-, hightech-, elektronica- en chemische sector. “Bij elk maakbedrijf is er wel een persluchtcomponent. Denk aan het sturen van kleppen bij de lopende band, machines die verpakkingen maken of het blazen van korrels in de lichte chemie.” Bij een chocoladefabriek kon door gericht energiemanagement een besparing van 125.000 euro op jaarbasis worden gerealiseerd. Van Putten: “Daar was veel lekkage. Tijdens pauzes stonden de machines op standby, maar het verbruik was nog altijd vijftig procent in vergelijking met nominaal. Wij hebben kunnen traceren waar het lekte. Je kunt ook wel met een lekkage-gun door de fabriek lopen – mooi en duur spul – maar het kost veel tijd als je dat in meerdere gebouwen moet doen. In de chocoladefabriek bleek ook dat de cyclus van een machine traag was geworden. Nu gaat de pneumatische pers weer sneller open en dicht, wat resulteert in hogere productie en minder storingen. Dit laatste werkt ook positief door op de sfeer op de werkvloer.”

‘Less is more’

“Ook kunnen bedrijven de efficiency van persluchtsystemen finetunen, door de juiste typen compressoren te combineren. Dit kan wel tientallen procenten schelen”, vervolgt Van Putten. De terugverdientijd van de investering in een of meer flowsensors is over het algemeen minder dan een jaar, vertelt hij. “‘Less is more’, is de truc met sensoren. Wij hanteren de kunst van het weglaten en zijn er geen voorstander van om een fabriek vol met sensoren te stoppen. Wij werken top-down: eerst doen we de hoofdleiding en daarna rollen wij het als een piramide uit. Dat is verreweg de slimste en meest effectieve benadering.”

Voor industriële gassen is de terugverdientijd van een flowsensor volgens Van Putten nog korter. Waar perslucht een paar cent per kubieke meter kost, gaat het bij gassen als argon, stikstof of zuurstof om een paar euro per kubieke meter. “Bij bijvoorbeeld lassen worden argon en CO2 gebruikt. Vaak lekken slangen die met de lastoorts zijn verbonden. Dat ruik je niet, en ik ken een fabriek in de Verenigde Staten waar de lekkages in de tonnen liep. Wij helpen steeds meer bedrijven met het managen van deze industriële gassen.” 

Ondergrondse opslag voor perslucht

Voor fabrieken met een hoog piekverbruik heeft Van Putten een interessant idee. “Als zulke bedrijven in de opslag van perslucht investeren, zou je dezelfde productie kunnen draaien met kleinere compressoren. Daarmee ontlast je het lokale elektriciteitsnet en bewijs je niet alleen jezelf maar ook je buurman een dienst. Er zijn partijen – onder meer een start-up in Nederland is hierin actief – die perslucht in zoutkoepels onder de grond opslaan. Dat is een relatief goedkope accu. Maar het kan ook kleiner met lokale opslagtanks in je eigen persluchtsysteem: stel dat je als producent in Rotterdam niet continu perslucht nodig hebt of de elektriciteit voor je perslucht goedkoop wilt inkopen. Dan laat je de compressor draaien als de stroom laaggeprijsd is. Met behulp van je opslagtank kun je de peakload beter managen.”

Een investering in opslagtanks is niet duur, zegt hij. “Wel moet je je realiseren dat je water erbij krijgt als je lucht samenperst. Dat moet je wegdrogen, wat energie kost. Anders loopt je tank vol met water. Het kan interessant zijn om ideeën als deze door een adviesbureau te laten doorrekenen.”

Voortgekomen uit familievinding

Pascal van Putten richtte VPInstruments 25 jaar geleden op. Zijn vader was professor aan de TU Delft en had al in de jaren zeventig een thermische flowsensor uitgevonden. “Als eerste ter wereld had hij een flowsensor in een chip weten te krijgen”, vertelt Van Putten. Zijn vader schaafde het concept in de decennia die volgden verder bij, zonder daarvoor veel aandacht aan de vermarkting ervan te schenken. “De passie van mijn vader lag bij hoe je de fysieke wereld naar de elektronische wereld kunt vertalen. Op een gegeven moment – ik was mijn studie werktuigbouwkunde aan het afronden – was er een prototype ontwikkeld dat erg interessant was. De flowsensor was gestandaardiseerd, had een hoog meetbereik en een hoge nauwkeurigheid. Veel kwam op dat moment samen: wij kregen een subsidie van Technostart – de voorloper van YESDelft! – en kantoorruimte. Ik had toen geen kinderen, geen hypotheek en niks te verliezen en besloot daarom samen met mijn broer VPInstruments op te richten.” Inmiddels is Van Putten als enige familielid nog bij het bedrijf betrokken. Er werken inmiddels 25 mensen.