‘Het leven is te kort om slechte koffie te drinken’. Het zijn de woorden van Gerard Clement Smit, oprichter van Technivorm. Dat bedrijf maakt sinds 1969 de bekende Moccamaster-koffiezetapparaten. De testlijn in de fabriek in Amerongen is sinds kort geautomatiseerd, mede dankzij Rimas Technology Group en Bosch Rexroth.

Rimas is gespecialiseerd in montagetechniek, en dan met name het bedenken en produceren van flexibele oplossingen om producten seriematig te kunnen assembleren.  Enige tijd geleden legde Technivorm bij Rimas een automatiseringsvraagstuk neer voor een opstelling om koffiezetapparaten te testen. Roy Dorssers, Rimas-projectmanager: "Een externe leverancier had een voorstel geschreven voor een testlijn, waarna Technivorm meerdere partijen om een offerte vroeg. Gezond eigenwijs als we zijn, keken we verder. We hebben de specificaties en takttijden onder de loep genomen en kwamen tot de conclusie dat één testlijn niet voldoende zou zijn voor de gewenste output. Ons voorstel: investeer in twee identieke testlijnen. Dat inzicht, plus ons bijbehorende voorstel, leidde al snel tot de opdracht."

Lek- en elektronicatest

Technivorm test de koffiezetapparaten op meerdere functies. Zo bepaalt een lektest de waterdichtheid van het waterreservoir (via een stempel en de inzet van perslucht). Een elektronicatest beoordeelt door middel van hoogspanning, zaken als isolatie van het elektrische circuit, aarding en de werking van lampjes en knoppen. Dorssers: “Die twee tests hebben we verwerkt in onze oplossing. Ook hebben we de testlijn uitgerust met een mechanisme dat de vlotterkap aanbrengt in het waterreservoir, als laatste station in de lijn. Technivorm heeft hierdoor een complete lijn die de volledige eindtest verzorgt. De handmatige tests zijn verleden tijd. De resultaten: lagere kosten, een hogere doorloopsnelheid en minder foutgevoeligheid.”

Totaaloplossing met extra’s

We doen even een stapje terug. Want wat maakt de testlijn die Rimas installeerde bij Technivorm ‘anders dan anders’? In eerste instantie werd als basis voor de oplossing gedacht aan de elektromechanische cilinders van Bosch Rexroth. Branche Manager Factory Automation Roel Boessen zag een andere kans: de Smart Function Kit for pressing. Een totaaloplossing, bestaande uit een EMC met motor, drive, druksensor, een kleine industrieel-PC en een software suite. “Deze software maakt het mogelijk om een sequentieel programma te configureren en de opstelling aan te sturen”, aldus Boessen. “Programmeerkennis is niet nodig, mede dankzij de visuele interface waarbij via een drag&drop-systeem alle benodigde acties achter elkaar plaatst. Deze oplossing is snel, eenvoudig én flexibel genoeg om de eindklant het besturingsprogramma eenvoudig aan te laten passen.”

Extra intelligentie

Concreet betekent dat bijvoorbeeld dat, zodra de operator een koffiezetapparaat op de band plaatst, de testlijn het type apparaat herkent. Dorssers: “Je kunt je voorstellen dat een 10-kops-machine om een andere behandeling vraagt dan de Cup-One of een ander model. Daar houdt de software rekening mee. Door het scannen van de product-barcode, ‘weet’ de software welk type koffiezetapparaat eraan komt en kan het de lijn voorbereiden met de juiste parameters. Denk aan positie, druk en andere model-specifieke testeigenschappen. Ook hier is het vele handwerk dus verleden tijd.”

Data loggen

Een andere pre van de Smart Function Kit is de mogelijkheid om het gehele productieproces (in dit geval het testproces) te bewaken en te loggen. Boessen: “De data die dat oplevert, geven waardevolle inzichten, zoals kracht-verplaatsingsgrafieken om het productieproces te analyseren.” Dorssers vult aan: “Stel dat een goedgekeurd koffiezetapparaat in de markt verkocht wordt, maar na een tijdje terugkomt met een defect. Dan was het voorheen lastig om te achterhalen hoe de test in de fabriek was verlopen en dus ook om de mogelijke oorzaak te bepalen. Doordat de Smart Function Kit alle testdata opslaat in het systeem, weet Technivorm voortaan precies in welke staat de machine de fabriek heeft verlaten. Dat maakt het omgaan met retour- en reparatieprocessen een stuk slimmer en efficiënter.”

Fanatiek en slim

Volgens Dorssers zijn de medewerkers van Technivorm tevreden over de dubbele testlijn. “Samen met R&D-enigineers Quirijn Kranenburg en Stefan Bolding hebben we het proces tot in de details gefinetuned. Na de nodige testuren hebben we de lijn opgebouwd. Wat ik hoor, is dat hun feeling met het systeem razendsnel groeit en dat ze fanatiek en slim omgaan met de data die het systeem genereert. Ze hebben meer inzicht in hun productie dan ooit tevoren.”

Kansen voor Smart Function Kit

Overigens zijn er nog veel meer toepassingen denkbaar voor de Smart Function Kit. Boessen vertelt over een Smart Function Kit for pressing, bijvoorbeeld voor het inpersen van bussen in aluminium frames of het vastkrimpen van onderdelen. “Verder lanceren we momenteel een Smart Function Kit for handling, voor het oppakken en verplaatsen van producten. En wat er ook aan komt, is een Smart Function Kit for dispensing: een variant bedoeld voor het aanbrengen van lijm of kit in een bepaald patroon en op een bepaalde positie. We zien dus nog genoeg kansen.”

Fraai staaltje techniek

Terug naar Technivorm. Dorssers omschrijft de geautomatiseerde testlijnen als ‘een fraai staaltje techniek in een ambachtelijke omgeving’, doelend op de productieruimte in Amerongen. “Daar werken medewerkers dag in, dag uit aan oneindig veel koffiezetapparaten. Wist je dat ieder apparaat nog altijd voorzien wordt van het Handmade in the Netherlands-keurmerk? Aan het einde van al dat handwerk staat voortaan een geautomatiseerde lijn klaar, die zorgt dat er alleen maar perfect functionerende koffiezetapparaten de markt op gaan, zodat al die liefhebbers over de hele wereld kunnen genieten van een heerlijk kopje koffie. Precies zoals de oprichter het gewild zou hebben.”