Beperking van ongeplande downtime is een prioriteit voor bedrijven, maar daarbij moeten ze de extra kosten van overmatig onderhoud vermijden, zoals het regelmatig stilleggen van de lijn voor routineonderhoud of een grotere voorraad aanhouden voor het geval een machine defect raakt. Die optie is namelijk net zo onaantrekkelijk en staat haaks op alle internationale duurzaamheidsinitiatieven.

Het groeiende probleem van ongeplande stilstand begint een steeds grotere zorg te worden voor fabrikanten. Uit recent onderzoek van Siemens blijkt dat de kosten van dergelijke stilstand, ongeacht de sector, nu minstens 50 procent hoger liggen dan twee jaar geleden. Niet alleen nemen de totale verliezen als gevolg van ongeplande stilstand sterk toe, maar volgens hetzelfde rapport schatten ze dat industriële bedrijven jaarlijks bijna 1,5 triljoen euro verliezen door deze problemen. Dit vertegenwoordigt een stijging van 65 procent in slechts twee jaar, wat neerkomt op 11 procent van hun omzet.

De oplossing is te vinden in het ecosysteem van productiemachines. De infrastructuur die de apparatuur in een productieomgeving ondersteunt, inclusief training en ontwikkeling, machinebewaking, onderhoud en ondersteuning, moet centraal staan bij iedere inkoopbeslissing. Kate Rattigan, Senior Product Manager – Advanced Services bij Domino Printing Sciences, legt uit dat een infrastructuur voor realtime ondersteuning op afstand de oplossing zou kunnen zijn om downtime van machines te voorkomen.

Verduurzaming productie

In de afgelopen jaren is duurzame productiviteit (productielijnprestaties maximaliseren en verspilling minimaliseren) wereldwijd steeds belangrijker geworden, en ook de rol die voorspellend onderhoud en 'servitization' (een product aanbieden als dienst) daarbij spelen.

Maar voor echte winst in duurzame productiviteit op de lange termijn moeten bedrijven over de juiste mensen beschikken. Mensen die zich bezighouden met processen die essentieel zijn voor de huidige productieactiviteiten, en met processen die op de innovaties van de toekomst zijn gericht. Bedrijven hebben de juiste processen nodig om het meeste uit hun productielijnen te halen. En de juiste technologie en infrastructuur om hun apparatuur te optimaliseren.

Daarnaast is het voor het optimaliseren van deze infrastructuur nodig om problemen snel op te lossen. Zeker met de jaarlijks stijgende kosten van onverwachte downtime. In de moderne operationele omgeving is 'op afstand' het nieuwe 'op locatie'.

Mensen blijven sleutelrol vervullen

Mensen hebben altijd een fundamentele rol gespeeld in de optimalisatie van productielijnen. En voor zover wetenschappers en sectorexperts de toekomst kunnen voorspellen, behouden ze die rol. Forbes stelt dat de vooruitgang in technologie en automatisering medewerkers de mogelijkheid geeft zich meer op zinvolle en hoogwaardige activiteiten te richten, zoals ontwerp- en managementtaken. Daarnaast stellen zowel MIT als Statista dat de samenwerking tussen mensen en automatisering de toekomst van productie is. Nu, meer dan ooit, moet het personeel op deze toekomst worden voorbereid als onderdeel van een doorlopend proces. 

Praktisch gezegd moeten fabrikanten worden ondersteund door een leverancier van apparatuur die diensten op afstand levert en bereid is om in training en ontwikkeling van het personeel te investeren. Op die manier ontwikkelen en behouden medewerkers de vaardigheden en kennis die fabrikanten nodig hebben om machines naar volle capaciteit te gebruiken. In het beste geval worden medewerkers van tevoren getraind om meteen na installatie met de machines aan de slag te gaan, of vóór ze aan een productielijn gaan werken. Op afstand is vaak de eenvoudigste manier om dit te doen.

En omdat personeelswerving en het tekort aan arbeid een grote uitdaging blijft voor fabrikanten, is het vooruitzicht van training op afstand wel zo aantrekkelijk. Het geeft medewerkers de kans om te leren zonder dat ze de productielijn verlaten. Met de veranderende vraag van consumenten, toenemende duurzaamheidsverwachtingen en een veranderend personeelsbestand, moeten fabrikanten ook bedenken of dezelfde mensen over drie, zes of negen maanden nog hetzelfde werk zullen doen. Door experts bij de hand te hebben die hen bij verandering ondersteunen, zijn fabrikanten wendbaar en krijgen ze een concurrentievoordeel.

Met mensen op de juiste plekken, in de juiste functies en met de juiste kennis, is de volgende stap om ongeplande downtime te beperken met behulp van best-practice processen voor machinebewaking op afstand. Dat zorgt ervoor dat productielijnen met de hoogste efficiëntie blijven werken.

Automatisering en sensoren

Dankzij automatisering, machine-integratie en sensoren die de productielijnen en machineprestaties monitoren, in combinatie met connectiviteit in de cloud, hebben fabrikanten en hun leveranciers de mogelijkheid de kleinste veranderingen in prestaties waar te nemen, ongeacht waar de machines zich bevinden in de wereld.

Informatie die via geautomatiseerde en verbonden oplossingen is verzameld, is het uitgangspunt om vast te stellen hoe een machine en/of productielijn optimaal functioneert. Wanneer een verslechtering van de prestaties wordt geconstateerd, wordt er in realtime een melding verzonden. Die informatie wordt beschikbaar voor medewerkers ter plekke om oplossingen en verbeteringen te implementeren. Ook leveranciers van apparatuur gebruiken deze informatie om meer diensten op maat aan te bieden, afgestemd op de belangrijkste prestatie-indicatoren of resultaten die de fabrikant wil bereiken.

Dit soort proactieve inzichten geven fabrikanten en dienstleveranciers de mogelijkheid om van een reactief probleemoplossend model over te stappen naar een voorspellend onderhoudsmodel. Een model dat bovendien beter is afgestemd op de veranderende rol van mensen bij het optimaliseren van de productielijn. Met de 'engineer van de toekomst', die intellectueel kapitaal biedt, besluiten neemt op basis van data en resultaten voor klanten behaalt.

Diensten op afstand bijzonder effectief

Het laatste stukje van de puzzel is (hoe kan het ook anders) technologie. Met augmented reality maximaliseren dienstleveranciers de waarde van machines. Diensten op afstand zijn een effectieve manier om binnen een paar uur, of zelfs een paar minuten, met de fabrikant mee te kijken. Veel sneller dan dat een engineer ter plekke kan zijn.  

Geavanceerde diensten op afstand verkorten de tijd die nodig is om een oplossing te vinden voor een machine die ondersteuning nodig heeft. Ze worden ook gebruikt voor voorspellend onderhoud, het oplossen van kleine problemen om onderbreking van de productielijn te voorkomen, en productwissels. Allemaal om maximale productiviteit te handhaven.

Dit vraagt natuurlijk om machines die eenvoudig door medewerkers aan de productielijn en engineers te onderhouden zijn, inclusief de mogelijkheid om op afstand samen te werken, zodat klanten onderhoudstaken zelf met minimale begeleiding kunnen uitvoeren. Moderne Industrie 4.0-machines moeten bijvoorbeeld ontworpen zijn met:

• QR-codes om toegang te bieden tot instructievideo's voor onderhouds-, reinigings- en eenvoudige reparatietaken;

• onderdelen die eenvoudig te vervangen zijn door het personeel ter plekke; en

• een service-infrastructuur die begeleiding op afstand mogelijk maakt.

Dit laatste punt heeft te maken met de beschikbaarheid van tools en middelen. Het is essentieel dat bedrijven samenwerken met een internationale leverancier die verbruiksartikelen, machine- en reserveonderdelen eenvoudig en snel kan leveren.

Flexibele oplossingen nodig om downtime te voorkomen

Betrouwbaarheid en gemoedsrust zijn essentieel voor productielijnen in de huidige productiesector. De integriteit van de hele machine-infrastructuur moet worden gegarandeerd, niet alleen die van individuele machines. Daarvoor is een partner nodig die flexibele oplossingen biedt, bedrijven helpt onnodige downtime te voorkomen en efficiëntie ondersteunt. De makkelijkste manier om dit te doen is met tools en diensten op afstand. Op die manier weten fabrikanten dat hun personeel wordt getraind, technologieën worden geïntegreerd en geoptimaliseerd, en machines eenvoudig onderhouden kunnen worden zonder dat ze op een service engineer ter plekke moeten wachten. Dit geeft fabrikanten de controle over hun omgeving.